Als sauberes Energiemerieb wirkt sich die Herstellungsgenauigkeit der Kernkomponenten von Windkraftanlagen direkt auf die Effizienz und die Lebensdauer der Stromerzeugung und die Lebensdauer der Geräte aus. Bei der Verarbeitung von Schlüsselkomponenten wie Windturbinenblättern, Getriebe und Generatoren reduziert die CNC-Technologie (Computer Numerical Control) die Herstellungsfehler auf die Mikron-Ebene durch digitale Steuerung, Präzisionsbearbeitungstechnologie und intelligente Vergütungsalgorithmen, wodurch die hochwertige Entwicklung der Windkraftindustrie technisch unterstützt wird.

 

1. Kerntechnologien für die Bearbeitung von hoher Präzision

Fünf-Achsen-Verknüpfungsbearbeitungstechnologie: Die Oberflächengenauigkeit von Windturbinen-Blattformen ist erforderlich, um ± 0,1 mm zu erreichen, was schwer mit der herkömmlichen Bearbeitung von drei Koordinaten zu erreichen ist. Die Fünf-A-Achsen-CNC-Werkzeugmaschine kann in jedem Winkel komplexer Oberflächen durch die Verknüpfung der XYZ-Achse und der Dual-Dreh-Achse mahlen und der Fehler wird innerhalb von ± 0,05 mm gesteuert. Nachdem ein Blatthersteller ein aus Deutschland importiertes Fünf-Ach-Werkzeug eingesetzt hatte, sank die Schimmelpilzrate um 67%.

Dynamisches Fehlerkompensationssystem: Der in die Werkzeugmaschinenmaschinen integrierte Laserverschiebungssensor überwacht Faktoren wie thermische Verformungen und Vibrationen während des Verarbeitungsprozesses in Echtzeit und passt den Futtergeschwindigkeit und den Werkzeugpfad durch den Kompensationsalgorithmus an. Tatsächliche gemessene Daten zeigen, dass das System den Verarbeitungsfehler von ± 0,08 mm auf ± 0,03 mm reduzieren kann.

Anpassungsverarbeitungssteuerung: Bei der Verarbeitung von Getriebelagersitzen füttert der Kraftsensor die Schneidkraft zurück, und das System passt automatisch die Schneidparameter an, um dimensionale Abweichungen zu vermeiden, die durch ungleiche Materialien verursacht werden. Nachdem ein Getriebeunternehmen diese Technologie angewendet hatte, stieg die Koaxialitätsqualifikationsrate des Lagersitzes von 89% auf 98%.

 

2. Digitaler Fertigungssystem Vollprozess

CAD/CAM-Integriertes Design: Das dreidimensionale Modell der Klinge generiert direkt G-Code, um manuelle Programmierfehler zu vermeiden. Ein Blade -Unternehmen verwendet das Verarbeitungssimulationsmodul der NX -Software, um potenzielle Überkinoprobleme im Voraus zu erkennen und die Versuchs- und Fehlerkosten um mehr als 30%zu senken.

Online -Erkennungsintegration: Das Bearbeitungszentrum ist mit einer Triggersonde ausgestattet, um die wichtigsten Abmessungen während des Verarbeitungsprozesses automatisch zu messen und die Verarbeitungsparameter in Echtzeit zu korrigieren. Die Daten zeigen, dass diese Technologie den Fehler mit dem Zahnrad -Zahnprofil von ± 15 μm auf ± 8 μm reduzieren kann.

Prozessdatenbankoptimierung: Stellen Sie eine Schneidparameterdatenbank für verschiedene Materialien fest, optimieren Sie die Futtergeschwindigkeit und Schnitttiefe für spezielle Materialien wie Kohlefaserverbundmaterialien und hochfestes Legierungsstahl und erhöhen Sie den RA-Wert der Oberflächenrauheit von 3,2 μm auf 1,6 μm.

 

3.. Typische Anwendungsfälle

Generator-Statorverarbeitung: Verwenden Sie die CNC-Hochgeschwindigkeits-Fräsetechnologie, um den Stator-Kernschlitz zu verarbeiten, und kooperieren Sie mit dem Laserkalibrierungssystem, um den Fehlerpositionsfehler auf ± 0,02 mm zu steuern, wodurch der Temperaturanstieg der Motorwicklung signifikant reduziert wird.

Turmflanschverarbeitung: Die Doppelspindel-CNC-Bohr- und Fräsmaschine erreicht eine Flanschflanschflatheit von ± 0,05 mm und Bolzenlochposition von ± 0,1 mm, um die Versiegelung und die Strukturfestigkeit des Turmverbaus zu gewährleisten.

Geschwindigkeitssteigerungsverarbeitung: Die Schleifmaschine ist mit einem Fehlerkompensationssystem ausgestattet, um die Getriebekontaktgenauigkeit von Level 7 auf Stufe 5 zu erhöhen und das Rauschen um 12 Dezibel zu verringern.

 

4. zukünftige Entwicklungstrends

Intelligente Fabrikintegration: Die Echtzeitüberwachung des Gerätestatus wird über das industrielle Internet erreicht, die Vorhersagewartung verringert Ausfallzeiten und verbessert die Auslastung der Geräte um mehr als 20%.

Digitale Twin-Technologie: Echtzeitzuordnung der virtuellen Verarbeitungsumgebung und physische Werkzeugmaschine, frühzeitige Überprüfung der Verarbeitungslösungen und Reduzierung der Versuchs- und Fehlerkosten.

Anwendung neuer Werkzeugmaterialien: Keramikbeschichtete Werkzeuge haben eine dreifache Lebenserweiterung und die Verarbeitung der Verarbeitung der Verarbeitung von Verbundmaterialien um 40%.