Технология обработки пяти осевых сцеплений: точность поверхности лезвий ветряных турбин требуется для достижения ± 0,1 мм, что трудно встретиться с традиционной трехкоординатной обработкой. Пяти осевой машинный инструмент с ЧПУ может заворить под любым углом сложных поверхностей через связь оси XYZ и двойной оси вращения, а ошибка контролируется в пределах ± 0,05 мм. После того, как производитель лезвий принял пять осевых машин, импортированный из Германии, скорость переработки плесени снизилась на 67%.
Система компенсации динамической ошибки: датчик смещения лазера, встроенный в факторы, такие как тепло деформация и вибрация в процессе обработки в режиме реального времени, и регулирует скорость подачи и путь инструмента через алгоритм компенсации. Фактические измеренные данные показывают, что система может уменьшить ошибку обработки с ± 0,08 мм до ± 0,03 мм.
Адаптивная обработка управления: при обработке сидений для подшипников коробки передач сиденья силового датчика подает обратно изменение силы резки в режиме реального времени, и система автоматически регулирует параметры резки, чтобы избежать размерных отклонений, вызванных неравномерными материалами. После того, как компания Gearbox применила эту технологию, коэффициент квалификации коаксиального сиденья подшипника увеличился с 89% до 98%.
2. Полнопроцессорная цифровая производственная система
Интегрированный дизайн CAD/CAM: трехмерная модель лезвия непосредственно генерирует код G, чтобы избежать ручных ошибок программирования. Компания Blade использует модуль моделирования обработки программного обеспечения NX для заранее определения потенциальных проблем переключения и снижения затрат на пробные и ошибки более чем на 30%.
Интеграция обнаружения в Интернете: обрабатывающий центр оснащен триггерным зондом для автоматического измерения измерений ключевых измерений в процессе обработки и исправить параметры обработки в режиме реального времени. Данные показывают, что эта технология может уменьшить ошибку профиля зубчатого зуба с ± 15 мкм до ± 8 мкм.
Оптимизация базы данных процессов: установите базу данных параметров резки для различных материалов, оптимизируйте скорость подачи и глубину резки для специальных материалов, таких как композитные материалы из углеродного волокна и высокопрочная сплава, и увеличивайте значение RA от 3,2 мкм до 1,6 мкм.
3. Типичные случаи применения
Обработка статора генератора: используйте высокоскоростную технологию фрезерования с ЧПУ для обработки слота ядра статора и сотрудничества с системой калибровки лазера для управления ошибкой положения слота до ± 0,02 мм, что значительно снижает повышение температуры моторной обмотки.
Обработка фланца башни: двойная спинкера с ЧПУ и фрезерным путем обеспечивает плоскостность фланца ± 0,05 мм и отверстие для болта ± 0,1 мм для обеспечения герметизации и прочности конструкции башенного соединения.
Увеличение скорости. Обработка передачи: механизм шлифования передач оснащен системой компенсации ошибок, чтобы повысить точность контакта передач с уровня 7 до уровня 5 и снизить шум на 12 децибел.
Цифровая технология Twin: картирование среды виртуальной обработки в реальном времени и физических машин, ранняя проверка решений для обработки и снижение затрат на проб и ошибок.
Применение новых инструментов: инструменты с керамическим покрытием имеют 3-кратное увеличение срока службы и повышение эффективности обработки на 40% при обработке композитных материалов.
Мы хотели бы услышать от вас! Если у вас есть вопросы, вам нужны дополнительная информация или вы хотите обсудить потенциальное партнерство, пожалуйста, заполните форму ниже, и мы свяжемся с вами как можно скорее.
