Como dispositivo de energia limpa, a precisão da fabricação dos componentes principais das turbinas eólicas afeta diretamente a eficiência da geração de energia e a vida útil do equipamento. No processamento de componentes-chave, como lâminas de turbinas eólicas, caixas de câmbio e geradores, a tecnologia de controle numérico de computadores (CNC) está reduzindo os erros de fabricação para o nível de mícron por meio de controle digital, tecnologia de usinagem de precisão e algoritmos de compensação inteligentes.

 

1. Tecnologias principais para usinagem de alta precisão

Tecnologia de usinagem de ligação de cinco eixos: a precisão da superfície dos moldes da lâmina de turbinas eólicas é necessária para atingir ± 0,1 mm, o que é difícil de encontrar com a usinagem tradicional de três coordenadas. A máquina-ferramenta CNC de cinco eixos pode mover em qualquer ângulo de superfícies complexas através da ligação do eixo XYZ e do eixo de rotação dupla, e o erro é controlado dentro de ± 0,05 mm. Depois que um fabricante de lâminas adotou uma máquina-ferramenta de cinco eixos importada da Alemanha, a taxa de retrabalho de molde caiu 67%.

Sistema de compensação de erro dinâmico: o sensor de deslocamento do laser incorporado nos monitores da máquina -ferramenta monitora fatores como deformação térmica e vibração durante o processo de processamento em tempo real e ajusta a velocidade de alimentação e o caminho da ferramenta através do algoritmo de compensação. Os dados medidos reais mostram que o sistema pode reduzir o erro de processamento de ± 0,08 mm para ± 0,03 mm.

Controle de processamento adaptativo: no processamento dos assentos da caixa de engrenagens, o sensor de força alimenta as mudanças de força de corte em tempo real e o sistema ajusta automaticamente os parâmetros de corte para evitar desvios dimensionais causados ??por materiais desiguais. Depois que uma empresa de caixas de câmbio aplicou essa tecnologia, a taxa de qualificação de coaxialidade do assento do rolamento aumentou de 89% para 98%.

 

2. Sistema de fabricação digital de processo completo

Design integrado CAD/CAM: O modelo tridimensional da lâmina gera diretamente o código G para evitar erros de programação manual. Uma empresa Blade usa o módulo de simulação de processamento do software NX para detectar possíveis problemas de supervisão com antecedência e reduzir os custos de tentativa e erro em mais de 30%.

Integração de detecção on -line: o centro de usinagem está equipado com uma sonda de gatilho para medir automaticamente as dimensões -chave durante o processo de processamento e corrigir os parâmetros de processamento em tempo real. Os dados mostram que essa tecnologia pode reduzir o erro do perfil do dente da engrenagem de ± 15μm para ± 8μm.

Otimização do banco de dados de processo: estabeleça um banco de dados de parâmetros de corte para diferentes materiais, otimize a velocidade de alimentação e a profundidade de corte para materiais especiais, como materiais compostos de fibra de carbono e aço de liga de alta resistência e aumente o valor da rugosidade da superfície de 3,2μm para 1,6μm.

 

3. Casos de aplicação típicos

Processamento do estator do gerador: use a tecnologia de moagem de alta velocidade CNC para processar o slot do núcleo do estator e coopere com o sistema de calibração a laser para controlar o erro de posição do slot para ± 0,02 mm, reduzindo significativamente o aumento da temperatura do enrolamento do motor.

Processamento do flange da torre: A máquina de perfuração e moagem de fábrica dupla de fosco atinge a planicidade do flange de ± 0,05 mm e a posição do orifício do parafuso de ± 0,1 mm para garantir a resistência à vedação e a estrutura estrutural da conexão da torre.

Aumentar a velocidade Processamento de engrenagem: A máquina de moagem de engrenagem está equipada com um sistema de compensação de erro para aumentar a precisão do contato da engrenagem do nível 7 ao nível 5 e reduzir o ruído em 12 decibéis.

 

4. Tendências futuras de desenvolvimento

Integração inteligente de fábrica: o monitoramento em tempo real do status do equipamento é alcançado através da Internet industrial, a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade e melhora a utilização de equipamentos em mais de 20%.

Tecnologia Digital Twin: Mapeamento em tempo real do ambiente de processamento virtual e das máquinas-ferramentas físicas, verificação precoce de soluções de processamento e redução dos custos de tentativa e erro.

Aplicação de novos materiais da ferramenta: as ferramentas revestidas de cerâmica têm um aumento de três vezes na vida e um aumento de 40% na eficiência do processamento no processamento de material composto.